Maxim Markenprodukte GmbH & Co. KG: Optimierung von Druckluftanlagen

 

Maxim Markenprodukte GmbH & Co. KG: Optimierung von Druckluftanlagen

Das Unternehmen

Seit 1979 produziert die MAXIM Gruppe in Europa kosmetische Produkte für Eigen- und Handelsmarken. An 4 Standorten entwickeln und produzieren über 700 Mitarbeiter Produkte aus den Bereichen der Körper-, Gesichts-, Haar- und Mundpflege. Zur Produktion stehen 15 hochmoderne Misch- und Herstellanlagen mit Einzelkapazitäten von bis zu 5.000 kg Verfügung. Nach der Herstellung füllen über 20 Abfülllinien Produkte in alle gewünschten Verpackungsformen ab.

 

 

Die Aufgabe

Über- und Unterdimensionierung, Verwirbelung durch falsche Leitungsführung, Druckabfall durch unterschiedliche Leitungsquerschnitte – die Zahl der möglichen Verlustquellen in pneumatischen Anlagen ist groß. Allein eine Leckage von 1 mm Durchmesser verursacht Zusatzkosten von 1000 bis 1500 Euro pro Jahr. Vielen Unternehmen sind die hohen Kosten, die durch die Verschwendung von Druckluft entstehen, nicht bewusst. Mit dem Ziel, zukünftig Einsparpotenziale im Bereich Druckluft nachhaltig und konsequent zu nutzen, wandte sich die MAXIM Markenprodukte an Festo Training and Consulting.

Die Lösung

Das Inhouse-Training begann mit einer gemeinsamen Inspektion der Produktion. Vor Ort wurden Optimierungs- und Verbesserungsbedarf direkt festgestellt. Das Seminar unterstützte so die Teilnehmer dabei, die Kosten der Drucklufterzeugung, -aufbereitung und -verteilung in ihren Maschinen und Anlagen zu ermitteln, Maßnahmen zur Vermeidung von Leckageluft und „Druckfressern“ kennen zu lernen sowie die Druckluftverteilungen optimal zu dimensionieren.

Lösungen für die Probleme wurden im Workshop direkt in der Gruppe erarbeitet. Behandelt wurden neben den Kosten der Drucklufterzeugung und -trocknung auch der optimale Druck am Kompressor und die Dimensionierung einer Hauptleitung sowie Maßnahmen zur Reduzierung des Druckluftbedarfs inklusive Messen und Berechnen von Leckagen. Im Training wurden mittels Software die betriebswirtschaftlich richtigen Erzeugungskosten ermittelt. Die Teilnehmer erstellten ihren persönlichen Aktionsplan, in dem die notwendigen Maßnahmen festlegt wurden. Die Teilnehmer nahmen aus dem Training neben neuem Fachwissen auch viele Anregungen zu Einsparpotenzialen mit. Daraus wurden dann direkte Kosteneinsparungen für das Unternehmen generiert

Projektzeitraum
Oktober 2007

 


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