Kundenprojekt: Die M&M-Industrie 4.0-Abfüllanlage

Ein Projekt aus der Praxis von Volkswagen-Auszubildenden und Studierenden der Technikerschule der Berufsbildenden Schule 2 Wolfsburg


Wie lassen sich die komplexen Zusammenhänge innerhalb der vierten industriellen Revolution am besten für Menschen am Start ihres beruflichen Lebens greifbar machen?

Wie kann es gelingen, dass Auszubildende in ihrer Ausbildung die Anforderungen, die eine Vernetzung aller Produktions-, Montage-, Liefer- und Serviceprozesse mit sich bringen, verstehen?

Lassen Sie sich von dieser Idee inspirieren.

 

Anlagen-Beschreibung:

Die M&M-Abfüllanlage lässt sich in verschiedene Prozessschritte unterteilen.MM_Abfuellanlage_02uc.png

Gestartet wird der Fertigungsauftrag per Smartphone-App oder per Browser, wahlweise kann dies aber auch über eine Sprachsteuerung mit Texterkennung erfolgen.

Zunächst wird ein offenes Behältnis aus einem Dosenmagazin bereitgestellt, welches im zweiten Schritt mit M&Ms befüllt wird. Sollte der Füllstand des Dosenmagazins oder des M&M-Spenders zu gering sein, wird dies von zwei Ultraschallsensoren erfasst und dem verantwortlichen Anlagenführer gemeldet. 

Die Stückzahl der M&Ms in der Dose wird beim Befüllen erfasst.
Ist die Dose befüllt, wird diese über ein Förderband weiter zur nächsten Station transportiert, wo ein Deckel über einen Greifarm passgenau auf die Dose aufgesetzt wird. 

Ist der Deckel erfolgreich auf der Dose platziert, transportiert das Förderband die Dose weiter. Während des Transportes druckt ein Printer einen eigens für die Dose generierten QR-Code auf den Deckel der Dose. Wenn alle Arbeitsschritte erledigt sind, ist der Produktionsvorgang abgeschlossen.

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Um Auszubildenden und Studierenden einen Überblick über die Anforderungen von Industrie 4.0 zu vermitteln, sind in der Anlage verschiedene Industrie 4.0-Technologien integriert. Einen wichtigen Baustein stellt dabei der Raspberry Pi 2 dar. Dieser ist mit der SPS von Phoenix Contact über Ethernet verbunden und bekommt die Produktionsdaten von der Steuerung. Die ausgelesenen Produktionsdaten werden auf einem Strato-Server in die Cloud gespeichert, auf die eine eigens entwickelte App für Smartphones und Smartwatches Zugriff hat. Im Anwendermodus bietet die App somit eine weitere Möglichkeit der Mensch-Maschine-Kommunikation. 

Sollten die Betriebsparameter der Anlage, wie die Füllstandhöhe, Temperatur und Luftfeuchtigkeit von den individuell festgelegten Grenzwerten abweichen, bekommt der Anlagenführer direkt über die Smartphone-App eine Benachrichtigung, um schnell eingreifen zu können. Wahlweise kann diese Benachrichtigung zusätzlich per Email erfolgen.

Die Integration der Smartwatch bietet für den Instandhalter einen großen Vorteil. Er hat dadurch jederzeit einen Überblick über den aktuellen Zustand der Anlage und kann mögliche Problemsituationen über eine visuelle Anzeige und über Vibration schnell erfassen.

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Über den QR-Code auf der Dose kann man die zugehörigen Produktionsdaten, wie z.B. Pneumatikdruck, Luftfeuchtigkeit, Temperatur der Anlage und das Mindesthaltbarkeitsdatum der befüllten Dose abrufen. Per QR-Code auf den Komponenten der Anlage gelangt man direkt auf ein zugehöriges Trainingsmodul.   

Durch diese eingebundenen Technologien deckt die Anlage die Themenbereiche des Qualitätsmanagements, des Auftragsmanagements mit Stückzahl-1-Produktion, der Instandhaltung, der Logistik und der Mitarbeiter-Qualifizierung ab.

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Den Auszubildenden und Studierenden wird somit ein umfassender Überblick über die Anforderungen von Industrie 4.0 vermittelt, wodurch die Industrie 4.0 aktiv erlebbar wird.

Möchten Sie mit Ihren Lernenden gerne auch diesen Weg zu Industrie 4.0 nachgehen? Gerne unterstützen wir Sie mit Stücklisten zu den enthaltenen Komponenten von Festo Didactic und Siemens. Hier geht es direkt zur Angebotsanforderung

Weitergehende Informationen zum Projekt, sowie Videos finden Sie auf der rechten Seite.

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